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注塑机注料制品翘曲变形的原因分析和解决方法

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翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状,它是塑料制品常见的缺陷之一。出现翘曲变形的原因很多,不能单靠工艺参数解决,下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析。


1.模具结构对制品翘曲变形的影响。


在模具方面,影响塑件变形的因素主要有浇注系统,冷却系统和顶出系统等。


(1)浇注系统。注塑模具浇口的位置,形式,数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态,从而导致塑料制品产生变形。熔料流动距离越长,由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大;流动距离越短,从绕口到制品流动末端流动时间越短,充模时冻结层厚度减薄,内应力降低,翘曲变形也会因此大为减少。一些平板形塑件,如果只使用一个个心浇口,因直径方向。卜的收缩率大圆周方向上的收缩率,成型后的塑件会产生扭曲变形;若改用多个点浇口或薄膜型浇口,则可有效地防止翘曲变形。当采用点浇口进行成型时,同样由于塑料收缩的异向性,浇口的位置、数量都对塑料制品的变形程度有很大的影响。另外.多挠口的使用还能使塑料的流动比(L/t)缩短,从而使模腔内熔体密度更趋均匀,收缩更均匀。对环形制品,由于浇口形状不同,最终产品的同度也受影响。当整个塑料制品能在较小的注塑压力下充满时,较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向,降低其内应力.因而可减少塑件的变形。


(2)冷却系统。在注射过程中,塑料制品冷却速度的不均勾也将影响塑件收缩的不均匀,这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使制品发生翘曲。如果在注射成型平板形制品(如手机电池壳)时所用的模具型腔与型芯的温度相差过大,由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来,而贴近热模腔面的料层贝则会继续收缩,收缩


的不均匀将使制品翘曲。因此,注塑模的冷却应当注意型腔与型芯的温度趋于平衡,两者的温差不能太大(此时可考虑使用两个模温机)。


除了考虑制品内外表的温度趋于平衡外.还应考虑其各侧的温度一致性,即模具冷却时要尽量保持型腔与型芯各处温度均匀一致,使塑件各处的冷却速度均衡,从而使各处的收缩更趋均匀,有效地防止变形的产生。因此,模具上冷却水孔的布置至关重要,包括冷却水孔经d、水孔间距b、管壁至型腔表面距离c及产品壁厚w。在管壁至型腔表面距离确定后,应尽可能使冷却水孔之间的距离小.才能保证型胶壁的温度均匀一致;确定冷却水孔的直径应注意的问题是,无论多大的模具,水孔的直径不能大于14mm,否则冷却液难以形成乱流。一般水孔的直径可根据制品的平均壁厚来确定,平均壁厚为2mm时。水孔的直径取8-10mm;平均壁厚为2—4mm时,水孔的直径取10—12mm;平均壁厚为4-6mm时,水孔的直径取10—14mm,如图4—3所示。同时,由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升,使模具的型腔与型芯沿水道产生温差,因此,要求每个冷却回路的水道长度小于2m。在大型模具中应设置数条冷却回路,一条回路的进口位于另一条回路的出口附近。对于长条形塑件,应采用直通型水道。而


我们现在的模具大多是采用S形回路,既不利于循环,又延长周期。


(3)顶出系统。顶出系统的设计也直接影响塑料制品的变形。如果顶出系统布置不平衡,将造成顶出力的不平衡而使塑料制品变形。因此,在设计顶出系统时应力求顶出力与脱模阻力相平衡。另外,顶出杆的截面积不能太小,以防塑料制品单位面积受力过大(尤其在脱模温度高时)而使塑料制品产生变形。顶杆的布置应尽量靠近脱模阻力大的部位。在不影响塑料制品质量(包括使用要求、尺寸精度、外观等)的前提下,应尽可能多设项杆以减少塑料制品的总体变形(换顶杆为顶块就是这个道理)。


用软质塑料(如TPU)来生产深腔簿壁的塑件时,由于脱模阻力较大,而材料又较软,如果只采用单—的机械顶出方式,将使塑料制品产生变形,甚至顶穿或产生折叠而造成塑料制品报废。这种情况下改用多元件联合或气(液)压与机械式顶出相结合的方式效果会更好。

塑胶原料供应商-东莞远翔长期销售工程塑料、通用塑料、热塑性弹性体、改性塑料、特种工程塑料、再生塑料、氟塑料、生物降解塑料等。主要服务于电子电器、安防、机械、汽车、航天、军工等领域。同时为广大客户提供相关塑料原料及其物性表datasheet、物质安全资料证书MSDS、ROHS检验报告、SGS报告、REACH环保证明、FDA证明、EU法规证明、UL证书及出厂证明COC/COA报告等。

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